Која је разлика између нерђајућег челика и нерђајућег гвожђа? Како рећи?
Нерђајуће гвожђе је врста нерђајућег челика. Модели су: 409 410 430 444. Спада у мартензитни и феритни нерђајући челик. Биће магнетно када користите магнет. Аустенитни нерђајући челик укључује 201 202 304 321 316Л итд.
Нерђајући челик (такође познат као нерђајући челик отпоран на киселине) односи се на челик који може да се одупре корозији хемијским медијима као што су атмосфера или киселина. Нерђајући челик није без рђе, али је његово корозивно понашање у различитим медијима различито. Често коришћени нерђајући челици Уобичајени нерђајући челици се могу поделити у три типа: мартензитни нерђајући челик, феритни нерђајући челик и аустенитни нерђајући челик према њиховим организационим карактеристикама.
а. Мартензитни нерђајући челик
Уобичајени мартензитни нерђајући челик има садржај угљеника од {{0}}.1~0,45% и садржај хрома од 12~14%. То је нерђајући челик од хрома, који се обично назива нерђајући челик Цр13. Типичне класе челика укључују 1Цр13, 2Цр13, 3Цр13, 4Цр13, итд. Ова врста челика се углавном користи за израду различитих вентила, пумпи и других делова, као и неких нерђајућих алата који могу да издрже оптерећења и захтевају отпорност на корозију.
Да би се побољшала отпорност на корозију, садржај угљеника у мартензитном нерђајућем челику се контролише у веома ниском опсегу, углавном не више од 0.4%. Што је мањи садржај угљеника, то је боља отпорност челика на корозију, а што је већи садржај угљеника, већи је садржај угљеника у матрици, већа је чврстоћа и тврдоћа челика; што је већи садржај угљеника, већа је вероватноћа да ће формирати хром. Што више карбида има, отпорност на корозију постаје лошија. Из овога није тешко видети да су индикатори чврстоће и тврдоће 4Цр13 лошији од 1Цр13, али његова отпорност на корозију није тако добра као 1Цр13.
1Цр13 и 2Цр13 имају способност отпорности на корозију из атмосфере, паре и других медија и често се користе као конструкцијски челик отпоран на корозију. Да би се постигле добре свеобухватне перформансе, гашење + каљење на високим температурама (600~700 степени) се често користи за добијање каљеног сорбита за производњу лопатица парних турбина, прибора за цеви за котлове, итд. Што се тиче челика 3Цр13 и 4Цр13, због њиховог већег садржај угљеника, њихова отпорност на корозију је релативно лоша. Гашењем + каљење на ниској температури (200~300 степени), добија се каљени мартензит, који има већу чврстоћу и тврдоћу (ХРЦ до 50), па се често користи као алатни челик за производњу медицинске опреме, алата за сечење, пумпе за врело уље осовине итд.
б. Феритни нерђајући челик
Често коришћени феритни нерђајући челик има садржај угљеника мањи од {{0}}.15% и садржај хрома од 12 до 30%. Такође је хром од нерђајућег челика. Типични типови челика укључују 0Цр13, 1Цр17, 1Цр17Ти, 1Цр28, итд. Како се садржај угљеника смањује и садржај хрома сходно томе повећава, када се челик загрева од собне температуре до високе температуре (960~1100 степени), његова микроструктура је увек једнострука. фазна феритна структура. Његова отпорност на корозију, пластичност и заварљивост су бољи од мартензитног нерђајућег челика. За феритни нерђајући челик са високим садржајем хрома, његова способност да се одупре корозији у оксидационим медијима је јака. Како се садржај хрома повећава, отпорност на корозију се даље побољшава.
Додавање титанијума челику може оплеменити зрна, стабилизовати угљеник и азот и побољшати жилавост и заварљивост челика. Феритни нерђајући челик не пролази кроз фазну промену када се загрева и хлади, тако да се челик не може ојачати топлотном обрадом. Ако су зрна груба током процеса загревања, хладна пластична деформација и рекристализација се могу користити само за побољшање структуре и перформанси. Ако ова врста челика остане на 450 ~ 550 степени, то ће изазвати кртост челика, што се назива "ломљивост од 475 степени". Кртост се може елиминисати загревањем на око 600 степени, а затим брзим хлађењем. Такође треба напоменути да ће дуготрајно загревање ове врсте челика на 600 ~ 800 степени произвести тврду и крхку σ фазу, узрокујући да материјал постане крт у σ фази. Поред тога, када се угаси изнад 9250Ц, јавиће се тенденције интергрануларне корозије и крхкости узроковане значајним згрушавањем зрна. Ове појаве представљају озбиљне проблеме за заваривање делова. Први се може елиминисати краткотрајним каљењем на 650 ~ 815 степени. Овај тип челика је очигледно ниже снаге од мартензитног нерђајућег челика и углавном се користи за израду делова отпорних на корозију и широко се користи у индустрији азотне киселине и азотних ђубрива.
ц. Аустенитни нерђајући челик
Додавање 8~11% Ни челику који садржи 18% Цр је најбољи аустенитни нерђајући челик. На пример, 1Цр18Ни9 је најтипичнија класа челика. Због додатка никла, ова врста челика проширује област аустенита, тако да се на собној температури може добити метастабилна монофазна структура аустенита. Због високог садржаја хрома и никла и једнофазне аустенитне структуре, има већу хемијску стабилност и бољу отпорност на корозију од хромираног нерђајућег челика. Тренутно је најчешће коришћена врста нерђајућег челика.
Нерђајући челик типа 18-8 има структуру аустенит + карбид у жареном стању. Присуство карбида ће у великој мери оштетити отпорност челика на корозију. Због тога се обично користи третман раствором, односно челик се загрева до 1100 степени. После хлађења водом, карбиди се растварају у аустениту добијеном на високој температури, а затим се брзим хлађењем добија једнофазна структура аустенита на собној температури.
Уобичајено познат као нерђајући челик односи се на феритни нерђајући челик и мартензитни нерђајући челик. Користи се за разликовање од аустенитног нерђајућег челика, који има добра својства против рђе и који се најчешће користи.
